После гидромойки трубопроводов риск коррозии под изоляцией (далее - CUI) часто возрастает. Причина не только в остаточной влаге. Вода с растворёнными солями попадает под кожух, задерживается в волокнистой изоляции, а перепады температуры создают устойчивую зону конденсации. Если поверхностная подготовка и сборка «изоляция - облицовка» выполнены с нарушениями, коррозионные процессы ускоряются и незаметно перерастают в утечки и внеплановые ремонты. Статья собрала практики, которые помогают технологам, инженерам и службам эксплуатации снизить вероятность CUI после гидромойки: от правильной подготовки поверхности и контроля солей до выбора изоляции, герметизации стыков и неразрушающего мониторинга. Подход применим на объектах нефтегаза, энергетики, металлургии и машиностроения. Материал носит общий технический характер и не заменяет заводские инструкции, ТДС и регламенты предприятия.
Почему гидромойка усиливает риск: механизмы увлажнения под изоляцией
Гидромойка быстро удаляет наслоения, но влага неизбежно проникает под облицовку через микрощели в кожухе и неплотные стыки. Минеральная и базальтовая вата характеризуются капиллярным водопоглощением, поэтому удерживают воду, а вместе с ней - хлориды. При последующем прогреве и охлаждении образуется конденсат под теплоизоляцией, который слабо испаряется в замкнутых полостях. В результате запускаются электрохимические процессы: на углеродистой стали развивается локальная коррозия, а нержавеющая сталь под изоляцией при наличии солей может терять пассивность (включая риск питтинга и коррозии под напряжением в определённых температурных интервалах).
Ситуацию усугубляют растворимые ионы (например, хлориды) в составе изоляции и загрязнения на металле, оставшиеся после мойки. В присутствии влаги с растворёнными солями образуется электролит, а локальные повреждения антикоррозионного покрытия приводят к ускоренной коррозии под изоляцией; продукты старения облицовки и загрязнения могут повышать проводимость электролита. Резкий перепад температур создаёт зоны устойчивой конденсации, поэтому испарение влаги под изоляцией замедлено. Чтобы разорвать этот сценарий, важно контролировать соли, обеспечить герметизацию и восстановить защитное покрытие по регламентам ISO 8501-1, ISO 8502 и ISO 12944.
Подготовка поверхности перед повторной изоляцией: обезжиривание, удаление солей, контроль
Поверхность после гидромойки следует рассматривать как промежуточный этап. Для защиты трубопроводов от коррозии требуется технологическая связка: обезжиривание, удаление солевых загрязнений, сушка и контроль, чтобы температура поверхности была выше точки росы, а также нанесение покрытия с подтверждённой адгезией. Органические остатки, масла, эмульсии и консервационные плёнки мешают равномерному растеканию грунтовки и эмали, а остаточные хлориды ускоряют подплёночную коррозию. Конкретные допуски по чистоте и остаточным солям принимают по ТДС выбранной лакокрасочной системы.
Практично использовать контроль по ISO 8502: экспресс-методики для оценки ионных загрязнений и протокол визуальной чистоты по ISO 8501-1. Для повышения стойкости системы «грунтовка - промежуточный слой - финиш» подходят эпоксидные или полиуретановые покрытия с подтверждённой совместимостью с последующей изоляцией; при температурных нагрузках и эксплуатации под изоляцией выбирают системы, квалифицированные для соответствующих условий применения и температур. Перед монтажом важно убедиться, что обезжиривание выполнено корректно, а поверхность равномерно сухая, без очагов повторного смачивания.
Чтобы снизить риски CUI, при обезжиривании наружных поверхностей можно применять специализированные составы, например: Проклин Солвент - средство для очистки металлических изделий и оборудования от масложировых и эксплуатационных загрязнений; конкретные свойства (в том числе pH, состав ПАВ, наличие/отсутствие растворителей) и совместимость следует подтверждать по паспорту безопасности и ТДС. Не использовать составы с хлоридами по нержавеющим сталям, исключать остатки моющих средств перед окраской, обеспечивать тщательное смывание и полное высушивание. Соблюдайте требования по СИЗ и промышленной безопасности.
После подготовки уместно восстановить антикоррозионное покрытие труб, включая участки креплений и опор, где часто возникают микротрещины. Для высоконагруженных зон и там, где технологически возможно цеховое нанесение, применяют порошковые покрытия; в полевых условиях целесообразны многослойные эпоксидные системы, предназначенные для эксплуатации под изоляцией. Итоговый контроль адгезии, визуальный осмотр кромок, проверка отсутствия соли и контроль условий нанесения (включая точку росы) повышают воспроизводимость результата в цеховых и полевых условиях.
Выбор изоляции и облицовки
Материалы различаются по водопоглощению, капиллярности и паропроницаемости. Минеральная вата при недостаточной гидрофобизации удерживает влагу и соли, из‑за чего развитие коррозионных поражений под облицовкой идёт быстрее. Базальтовая вата для труб с гидрофобной пропиткой снижает водопоглощение, но требует тщательного контроля стыков. Пенополиуретан эффективен против коррозии благодаря закрытой ячеистой структуре и низкому поглощению влаги, однако чувствителен к ультрафиолету, механическим повреждениям при монтаже кожуха и имеет температурные ограничения; при нарушении целостности оболочки возможно проникновение воды. В ряде задач применяют материалы с минимальным водопоглощением и отсутствием растворимых солей (например, ячеистое стекло); выбор выполняют по условиям эксплуатации и ТДС.
Облицовка формирует барьер для осадков и брызг, но микрощели в кожухе и разрушение облицовки трубопровода из‑за вибрации создают пути попадания влаги под изоляцию. Герметизация стыков изоляции герметиками, лентами и профилями, а также установка теплоэкранирующей мембраны с продуманным дренированием уменьшают скопление жидкости. При работе с нержавеющей сталью под изоляцией есть смысл ограничивать контакт с волокнистыми носителями, в которых могут присутствовать хлориды, и применять барьерные прокладки.
При проектировании узлов важно исключить зоны «водяных карманов» и предусмотреть ревизионные участки. Стоит сместить акцент на конструктивные детали: непрерывность покрытий, защиту кромок, проклейку торцов, а также выбор облицовки, стойкой к микротрещинам в условиях циклических нагрузок.
Герметизация и дренирование
Даже качественная изоляция не компенсирует приток воды. Поэтому критично обеспечить влагонепроницаемость внешнего контура и при этом дать влаге выход. Сначала закрывают пути проникновения: герметизация продольных и кольцевых стыков, уплотнение вводов, ремонт мест крепежа. Затем организуют управляемый отвод: дренажные отверстия в нижних точках, каплеотводы на вертикальных участках, уклоны для стока и точечная вентиляция, чтобы ускорить осушение. Дренажные элементы следует располагать так, чтобы исключить прямое попадание осадков внутрь системы.
Для композиции «облицовка - мембрана - изоляция» полезна гидрофобизация волокон и применение пароограничивающих слоёв в тёплых зонах. На холодных контурах внимание уделяют барьеру диффузии водяного пара и предотвращению конденсации. Важен баланс: чрезмерная герметизация без дренирования даёт застой влаги, а свободная вентиляция без защиты от осадков вновь приводит к увлажнению.
Контроль качества сборки
- Входной контроль изоляции на наличие хлоридов и целостность оболочки.
- Проверка герметиков на совместимость с покрытиями и температурным режимом.
- Осмотр кромок, заклёпок, стыков, подтверждение непрерывности барьеров.
- Фотофиксация узлов и чек-лист для последующих осмотров.
Диагностика и цикл обслуживания
Диагностика коррозии под изоляцией начинается с риск-ориентированного обследования: анализ температур, зон увлажнения и узлов с механическими повреждениями. Неразрушающий контроль коррозии объединяет толщинометрию на доступных участках, термографию, а также вихретоковые и акустические методы (направленные волны) для выявления скрытых очагов. При признаках утечки из трубопровода коррозия подтверждается локальным вскрытием, ремонтом и восстановлением покрытия по ISO 12944 и ГОСТ Р 9.401.
Для снижения совокупной стоимости владения (TCO) уместен регламентный цикл: периодическая промывка с контролируемым осушением и проверкой растворимых солей, проверка стыков, герметизация, повторная инспекция. Такой подход уменьшает простой, стабилизирует расход материалов и сокращает объём аварийных ремонтов. В практике энергообъекта внедрение дренирования в нижних точках и переход на изоляцию с пониженным водопоглощением позволили отказаться от частых локальных вскрытий (пример из практики, без публичной верификации). На участке нефтепереработки добавили этап обезжиривания перед покраской и заменили облицовку на более стойкую к микротрещинам - снизилось число точек с повторным увлажнением (пример из практики, без публичной верификации).
Подбор моющих составов и регламентов можно начать с пилотного узла, а затем масштабировать на контур. Посмотрите базовые решения в нашем каталоге промышленных моющих средств, а для расчёта программы обслуживания и графика поставок свяжитесь с нами через контакты. Подберём совместимые средства и режимы под ваш парк оборудования, обеспечим документацию для цеховых и лабораторных испытаний и сопровождение внедрения. Перед внедрением решений выполняйте испытания на образцах и проверяйте совместимость материалов по ТДС; соблюдайте требования охраны труда и промышленной безопасности.