Масляная пыль и аэрозоли углеводородов быстро накапливаются в трактах пробоподготовки и на чувствительных элементах газоанализаторов. Электрохимические, инфракрасные и термокаталитические сенсоры начинают «плыть»: растёт дрейф нуля, снижается чувствительность и увеличивается время отклика. Перебои контроля опасных газов недопустимы, а остановка линии ради обслуживания дорого стоит. Цель материала - дать прикладную методику, позволяющую проводить обслуживание на месте, поддерживать непрерывное функционирование и минимизировать риск повторного загрязнения. Рассмотрим устройство фильтров, порядок оперативной очистки без снятия оборудования и грамотную профилактику, чтобы плановое техническое обслуживание стало управляемой процедурой, а не аварийной задачей. Все работы выполняются с учётом инструкций производителя конкретного прибора и требований промышленной безопасности.
Откуда берётся масляная пыль и почему она «глушит» датчики
Источник проблемы - масляный туман из компрессоров, технологические пары смазочно‑охлаждающих жидкостей и конденсат из продувочного воздуха. Микрочастицы с липкими фракциями осаждаются на мембранах и сорбентах пробоотборных узлов, а затем доходят до чувствительных поверхностей. Для инфракрасных систем это означает ослабление пропускания оптического тракта (загрязнение окон/кювет), для электрохимических - блокировку диффузии через газопроницаемую мембрану, для каталитических сенсоров - загрязнение и коксование защитной сетки/активного слоя, что снижает чувствительность и увеличивает инерционность; при этом истинное отравление чаще вызывают силиконы, свинец, сернистые и галогенсодержащие соединения.
Роль «первой линии защиты» играют пылевой фильтр газоанализатора и гидрофобные барьеры, но при насыщении они сами становятся источником переноса масла. Масляная пыль постепенно загрязняет датчик газоанализатора, и визуальная чистота корпуса - не показатель. Поэтому регулярная профилактическая очистка должна включать обезжиривание внешних деталей тракта и своевременную замену расходников (фильтров/мембран) согласно руководству по эксплуатации, чтобы не допустить поступления аэрозоля к чувствительному элементу.
Проклин Солвент - готовый к применению растворитель на безводной основе для ручной и механизированной очистки от масляно‑грязевых и загрязнений ГСМ. Утверждения о «безводной основе» и пригодности к механизированной очистке являются информацией производителя и требуют подтверждения по паспорту безопасности/ТДС для вашей зоны применения и материалов.
При обслуживании уместно локально снять масляную плёнку с наружных поверхностей пробоотборников, клеммных коробок, кожухов и резьбовых соединений, не допуская попадания состава внутрь сенсора и во взрывозащищённые оболочки. Безводная формула помогает быстро удалить налёт и снизить риск вторичного переноса масла при сборке. Обязательно подтвердите совместимость растворителя с пластиками (например, поликарбонат/акрил), эластомерами O‑рингов и лакокрасочными покрытиями, а также соответствие работ требованиям взрывозащиты (Ex‑зоны, вентиляция, исключение источников зажигания, СИЗ).
Обслуживание без остановки
Ключ к обслуживанию без остановки производства - наличие байпасной линии или резервного канала, на который можно перевести поток пробы. Если проектирование велось с учётом техобслуживания, переключение выполняется штатной арматурой. При отсутствии дублирования применяют кратковременную продувку инертной или технологической средой и локальную изоляцию участка только по утверждённой процедуре, с переводом канала в режим обслуживания/супрессией тревог и без лишения объекта требуемого контроля. В регламент включают проверку герметичности после сборки, чтобы исключить подсосы и дрейф показаний.
Система очистки газоанализаторов должна работать комплексно: пылеулавливание на входе, конденсатоотвод, гидрофобная мембрана перед чувствительным элементом. При загрязнении маслами сначала обслуживают «грязную» сторону - пробоотборник, тёплые участки, ловушки конденсата. Удаление масляных паров - «лечение» причины, а не симптома: снижается нагрузка на фильтры и стабилизируется база для калибровки. Для продувок используйте безмасляные газы/воздух, без силиконов, поддерживая температуры участков выше точки росы пробы.
Пошаговая методика очистки сенсоров газоанализа на месте
Ниже - практическая HowTo‑карта для оперативной работы без простоя. Она применима к большинству промышленных установок, а конкретные нюансы диктует тип сенсора и схема подготовки пробы; окончательные действия выполняются согласно документации производителя прибора и правилам ПБ/взрывозащиты.
- Переведите поток на байпас либо резервный канал. Зафиксируйте в журнале начало обслуживания; при необходимости уведомьте АСУ и переведите канал в режим обслуживания/супрессируйте тревоги по действующей процедуре.
- Снимите нагрузку с входного участка: продувка, сброс конденсата, разгерметизация ловушки с соблюдением ПБ. Используйте совместимый инертный/технологический газ без масла и силиконов; не допускайте попадания загрязнений внутрь сенсора и соблюдайте требования Ex‑зон (наряд‑допуск, проветривание).
- Разберите и визуально оцените пылевой фильтр газоанализатора и ближайшие фитинги. Если фильтроэлемент пропитан маслом - заменить; «очистка» допустима только если прямо предусмотрена производителем для данного типа элемента (в противном случае - замена).
- Локально обезжирьте внешние поверхности узлов пробоподготовки мягкой салфеткой с подходящим составом, избегая контакта с чувствительным элементом, а также с O‑рингами и пластиками, несовместимыми с растворителями. Не используйте хлорсодержащие и оставляющие плёнку составы.
- Проверьте гидрофобную мембрану: отсутствие увлажнения/запирания пор жидкостями, загрязнения и механических повреждений. Признаки деградации (снижение водоотталкивания, деформация) - основание для замены.
- Соберите узел, проверьте герметичность и отсутствие подсоса постороннего воздуха. Для поиска утечек применяйте методы, не оставляющие остатки в тракте пробы (электронный течеискатель, контроль давления/расхода); избегайте мыльных растворов, оставляющих плёнку.
- Проведите экспресс‑диагностику: оценка дрейфа, времени отклика, самоконтроль/тест отклика (bump‑test) разрешённым газом. При необходимости - корректировка калибровки штатным газом без подмены калибровкой скрытых неисправностей.
Если штатной химии под руку нет, подберите безопасные для материалов средства в каталоге специализированных промышленных моющих средств. Требование одно: они не должны оставлять плёнку и влагу на деталях, через которые проходит газовая проба; дополнительно проверьте совместимость с материалами (FKM/NBR/EPDM/PTFE, поликарбонат/акрил) и отсутствие силиконов в составе.
Замена фильтров: как не сбить калибровку и продлить ресурс
Замена фильтра датчика газоанализа без простоя строится вокруг трёх правил. Первое - работайте от «грязного» к «чистому»: сначала входной пылезащитный элемент, затем сепараторы аэрозолей и мембрана перед сенсором. Второе - не применяйте летучие/испаряющиеся смазки на резьбах, которые могут испаряться в тракт; допускайте только инертные уплотнительные материалы, рекомендованные производителем (например, PTFE‑лента или сертифицированные герметики для газоанализаторных систем). Третье - не меняйте конфигурацию пробоподготовки, чтобы не повлиять на гидравлическое сопротивление и время отклика.
Для комплекта фильтров производителя газоанализатора желательно держать минимальный склад оперативного запаса. Интервал обслуживания выбирают по фактической загрузке масляным аэрозолем: чем выше доля масла в технологической среде, тем чаще контроль насыщения. После замены фильтров проводите опорную проверку: базовая линия, отсутствие дрейфа, подтверждение по контрольной смеси в рамках действующей методики поверки/калибровки и инструкции производителя.
При первых признаках, например затяжной отклик или нестабильный ноль, выполняйте диагностику каналов газоанализа до очистки: исключение подсосов, проверка конденсатоотводчиков, оценка состояния сорбента и скруббера, если они предусмотрены конструкцией. Это снимает риск «лечить прибор» вместо устранения источника масляного аэрозоля.
Профилактика и экономика
Предотвращение загрязнения маслом всегда дешевле, чем аварийное обслуживание. В зонах с масляным туманом используйте гидрофобные барьеры и ловушки аэрозолей/коалесцирующие фильтры до ввода пробы в анализатор, поддерживайте подогрев участков выше точки росы, применяйте безмасляный инструментальный воздух. Регулярное техническое обслуживание, включающее промывку внешних поверхностей и плановую замену расходников, снижает расход фильтров и сокращает время вне контроля при переключении на байпас.
Кейс машиностроительного цеха: после ввода регламента «обслуживание без остановки производства» с обязательной обработкой входного узла и заменой фильтра по состоянию сервисная бригада перестала сталкиваться с разбросом показаний после калибровки. В нефтегазовом сервисе аналогичный подход позволил стабилизировать работу электрохимических каналов на фоне высокого содержания масляной пыли в воздухе компрессорной. В обоих случаях эффект проявился в снижении простоев и более предсказуемых интервалах между чистками. Пример носит иллюстративный характер; количественные показатели не приводятся и не верифицируются.
Если требуется подобрать безопасное средство под конкретные материалы корпуса и арматуры, запросите консультацию: подберём составы, режим и карту внедрения под ваш парк оборудования. Это поможет очистить узел от масляной пыли быстро и без риска для чувствительного элемента, а также выстроить плановое обслуживание без простоя в рамках корпоративных стандартов безопасности; рекомендации не заменяют руководство по эксплуатации и требования ПБ.